TG反波胆

在航空航天领域，减重与强度始终是主题矛盾。传统铸造与机加工虽工艺成熟，但在面对拓扑优化结构、复杂内流路及幼批量试造时，往往面对周期长、资料利用率低、模具成本高昂的困境。金属3D打。⊿LM）技术的工业化利用，为解决这一难题提供了全新蹊径。

广东TG反波胆增材科技有限公司依附源自华南理工大学的主题团队，深耕金属增材造作领域二十余年。针对航空航天客户对“零缺点、高机能、快响应”的严苛需要，TG反波胆提供可按需挪用的工业级打印服务，让企业无需承担自建产线的巨额资产职守，即可获得飞行级的金属造作能力。

典型利用案例

轻量化结构件：利用拓扑优化设计，为贸易卫星及火箭造作钛合金支架与舱体衔接件，实现减重30%-40%，在降低发射成本的同时显著提升结构刚性。

发起机热端部件：借助DiMetal-300G绿光金属打印技术，攻克铜合金、高温合金等高反资料成型难点，一次成型推力室、点火室及尾喷管，满足极端热负荷工况需要。

复杂承力构件：通过DiMetal-450多激光协同扫描技术，实现大尺寸钛合金及高温合金结构件的一体化造作，预防焊接拼接带来的机能损耗与失效风险

工业级出产能力

高效成型：选取多激光同幅面扫描技术，成形效能较单激光提升80%以上，大幅缩短研造周期。

极致质控：建设实时铺粉检测与熔池监控系统，结合全关环惰性气体；，确保钛合金等活性金属的低缺点率与高致密度。

资料全覆盖：占有钛合金、铝合金、高温合金及铜合金等全套成熟工艺包，可直接对接航空资料尺度。

在航空航天产品迭代日益加快的今天，TG反波胆增材正通过成熟的SLM技术与柔性服务模式，援手客户将设计自由转化为现实出产力，让更多“不成能”的构件设计，成为守护蓝天与星空的坚实力量。